Production Part Approval Process – PPAP

Il Production Part Approval Process (PPAP) nasce attorno agli anni Novanta all’interno della filiera produttiva dell’industria automobilistica americana. Lo scopo del PPAP è quello di garantire che tutti i requisiti di qualità e produzione di un prodotto vengano rispettati e verificare che il fornitore sia in grado di assicurare lo standard prefissato anche in una produzione di serie.

Il PPAP, come l’Advanced Product Quality Planning (APQP), fa parte di quegli strumenti richiesti dalla norma IATF 16949:2016, il più diffuso standard internazionale dei Sistemi di Gestione Qualità nell’industria automobilistica.

Inoxveneta utilizza questa metodologia non solo per il settore Automotive ma anche per tutti gli altri casi in cui è richiesto dal Cliente o per le caratteristiche del prodotto.

Il Processo di Approvazione delle Parti di Produzione è formato da 19 elementi, che il fornitore è dunque tenuto a completare per documentare il rispetto di tutti i requisiti, progettuali e di produzione.

Per il completamento del PPAP è necessario presentare l’intera documentazione:

1. Documentazione di progetto – disegni del prodotto (inclusi componenti), forniti dal cliente insieme all’ordine di acquisto o dal fornitore, quando è responsabile della progettazione.
2. Documenti di modifica del progetto (se esistenti) – un documento che mostra descrizione dettagliata di una modifica non ancora recepita dal disegno ma incorporata nel prodotto.
3. Approvazione dell’Ingegneria del Cliente (se richiesta) – il fornitore deve dimostrare che il cliente ha dato approvazione delle attività svolte.
4. FMEA di progetto (se il fornitore è responsabile del progetto) – una copia del Failure Mode and Effect Analysis, revisionata e firmata dal fornitore e dal cliente.
5. Diagramma del flusso di processo – una copia del flusso di processo che indichi chiaramente tutti i passaggi produttivi e la loro sequenza, inclusi i componenti in entrata.
6. FMEA di processo – una copia del Failure Mode and Process Analysis Effect in accordo con i requisiti della norma QS-9000 Terza Edizione, revisionata e firmata dal fornitore e dal cliente. Il PFMEA segue le fasi del flusso di processo e ne identifica eventuali criticità
7. Piano di controllo – il piano di controllo, sottoscritto sia dal fornitore che dal cliente, evidenzia i punti critici da tenere monitorati e le relative modalità di controllo. Questo a partire dai controlli all’entrata merci, passando per le fasi del processo produttivo, fino alle ispezioni sui prodotti finiti.
8. Studi di analisi dei sistemi di misura (MSA) – studi preventivi circa l’adeguatezza dei sistemi di misura (ad esempio: calibri) impiegati nel Piano di Controllo.
9. Risultati dimensionali – il fornitore deve dimostrare di aver eseguito le varie verifiche previste nel Piano di Controllo e che i risultati riscontrati sono conformi ai requisiti specificati. Viene fatto l’elenco di tutte le quote indicate sul disegno approvato, con l’indicazione per ogni quota se è dentro o fuori tolleranza. Di solito vengono riportati i rilievi dimensionali effettuati su un numero minimo di 6 pezzi per ciascuna combinazione prodotto/processo.
   Il fornitore deve possedere i rilievi dimensionali dei prodotti provenienti da ciascun processo produttivo specifico.
   Il fornitore deve indicare la data del disegno, l’indice della modifica del disegno e qualunque documento autorizzato di modifica al progetto non ancora recepito dal disegno.
   Una delle parti misurate e risultata conforme deve essere identificata come “Campione Master”.
   Il fornitore deve registrare numero e data del disegno, indice di modifica, nome del fornitore su tutti i documenti ausiliari.
10. Registrazioni dei test sui materiali e sulle prestazioni – un elenco di ogni test eseguito sul prodotto, la data di esecuzione, la specifica e i risultati, nonché di tutte le certificazioni dei materiali adottati. L’elenco deve essere visionato e firmato dai gruppi tecnici sia del cliente sia del fornitore.
11. Lista dei requisiti per la materia prima – rapporto di ispezione sui campioni di materiali utilizzati nella realizzazione della campionatura di prodotto.
12. Studio iniziale di processo – controllo statistico dei processi produttivi. Il fornitore deve garantire una variabilità stabile dei processi critici.
13. Documentazione di Qualificazione del Laboratorio – copia di tutte le certificazioni dei laboratori che hanno eseguito i test riportati nella sezione 10. Come per altri elementi, il fornitore deve essere conforme alla norma QS-9000 Terza edizione.
14. Report di approvazione estetica (AAR, se applicabile) – copia dei moduli AAR separati per ciascun componente per i quali è richiesta la presentazione.
15. Campionatura del prodotto – un campione del primo lotto di produzione. Nella documentazione PPAP è presente un’immagine del campione e viene specificato dove il campione verrà conservato (cliente o fornitore).
16. Campione Master – è il campione approvato congiuntamente dal cliente e dal fornitore e che viene utilizzato anche per formare gli operatori riguardo le varie attività di controllo, incluse le ispezioni che richiedono valutazioni soggettive da parte dell’operatore.
17. Mezzi di controllo – qualora necessari, il fornitore presenterà gli strumenti e i calibri specifici per i controlli previsti. Il fornitore garantisce che i mezzi di controllo sono conformi per i rilievi dimensionali che devono essere eseguiti. In caso di modifiche di progetto, il fornitore deve verificare se sono richieste modifiche ai mezzi di controllo e, se necessario, adeguare di conseguenza strumenti e calibri. Il fornitore deve provvedere alla manutenzione preventiva di ogni mezzo di controllo per la durata della vita del particolare, in modo da evitare degradi che comprometterebbero la validità delle misure.
18. Documenti di conformità con i requisiti specifici del cliente – ogni cliente può avere requisiti specifici da includere nel pacchetto PPAP.
19. Part Submission Warrant (PSW) – modulo riassuntivo dell’intero pacchetto PPAP. Il fornitore deve verificare che tutte le misure e i risultati dei test mostrino la conformità ai requisiti del cliente e che sia disponibile tutta la documentazione richiesta.

Esistono cinque distinti livelli del PPAP che stabiliscono il tipo di documentazione che il fornitore è tenuto a consegnare al cliente:

Livello 1: Part Submission Warrant (PSW) inviato al cliente.
Livello 2: PSW con campioni di prodotto e una parte limitata dei dati di supporto.
Livello 3: PSW con campioni di prodotto e dati di supporto completi.
Livello 4: PSW e altri requisiti definiti dal cliente.
Livello 5: PSW con campioni di prodotto e dati di supporto completi disponibili per esame presso il fornitore.

Il livello 3 viene utilizzato come livello di default da tutti i fornitori (eccetto materie prime) a meno di differenti disposizioni del cliente.

In seguito alla presentazione della documentazione e della campionatura il processo di PPAP può avere tre tipi di esito:

Full approval – processi e prodotto soddisfano tutti i requisiti e le specifiche del cliente.
Interim approval – il benestare è limitato ad una quantità ridotta da consegnare entro un periodo di tempo definito.
Rejected – indica che la campionatura e la documentazione di accompagnamento non soddisfano i requisiti del cliente.