Production Part Approval Process – PPAP

Der Production Part Approval Process (PPAP) wurde in den 1990er Jahren innerhalb der Produktionskette der amerikanischen Automobilindustrie entwickelt. Der Zweck des PPAP ist es, sicherzustellen, dass alle Qualitäts- und Produktionsanforderungen an ein Produkt erfüllt werden und zu prüfen, ob der Lieferant in der Lage ist, den festgelegten Standard auch in einer Serienproduktion zu gewährleisten.

Der PPAP gehört, wie auch die Advanced Product Quality Planning (APQP), zu den Instrumenten, die von der IATF 16949:2016, dem am weitesten verbreiteten internationalen Standard für Qualitätsmanagementsysteme in der Automobilindustrie, gefordert werden.

Inoxveneta wendet dieses Verfahren nicht nur für den Bereich Automotive an, sondern auch für alle anderen Fälle, in denen es vom Kunden oder von den Eigenschaften des Produkts gefordert wird.

Der Freigabeprozess für Produktionsteile besteht aus 19 Elementen, die der Lieferant ausfüllen muss, um die Einhaltung aller Anforderungen, des Designs und der Produktion zu dokumentieren.

Zur Vervollständigung des PPAP muss eine komplette Dokumentation vorgelegt werden:

1. Planungsunterlagen – Zeichnungen des Produkts (einschließlich Komponenten), die vom Kunden mit der Bestellung oder vom Lieferanten, wenn dieser für die Planung verantwortlich ist, bereitgestellt werden.
2. Dokumente zur Planungsänderung (falls vorhanden) – ein Dokument mit einer detaillierten Beschreibung einer Änderung, die noch nicht in der Zeichnung übernommen, aber in das Produkt eingeflossen ist.
3. Technische Genehmigung des Kunden (falls erforderlich) – der Lieferant muss nachweisen, dass der Kunde die Genehmigung für die durchgeführten Arbeiten erteilt hat.
4. Projekt-FMEA (wenn der Lieferant für das Projekt verantwortlich ist) – eine Kopie der Failure Mode and Effect Analysis, die vom Lieferanten und Kunden geprüft und unterzeichnet wurde.
5. Prozessflussdiagramm – eine Kopie des Prozessflusses, aus der alle Fertigungsschritte und deren Reihenfolge eindeutig hervorgehen, einschließlich der eingehenden Komponenten.
6. Prozess-FMEA – eine Kopie der Failure Mode and Process Analysis Effect in Übereinstimmung mit den Anforderungen der QS-9000 Dritte Ausgabe, geprüft und unterzeichnet vom Lieferanten und Kunden. Die PFMEA folgt den Prozessablaufschritten und identifiziert alle kritischen Punkte.
7. Kontrollplan – Der Kontrollplan, der sowohl vom Lieferanten als auch vom Kunden unterzeichnet wird, verdeutlicht die zu überwachenden kritischen Punkte und die entsprechenden Kontrollmethoden. Angefangen bei der Kontrolle am Wareneingang, über die Phasen des Produktionsprozesses bis hin zur Kontrolle der fertigen Produkte.
8. Messsystemanalysen (MSA) – präventive Studien über die Angemessenheit der im Kontrollplan verwendeten Messsysteme (z. B. Messgeräte).
9. Bemessungsergebnisse – der Lieferant muss nachweisen, dass er die verschiedenen im Kontrollplan vorgesehenen Prüfungen durchgeführt hat und dass die Ergebnisse den festgelegten Anforderungen entsprechen. Dazu wird eine Liste aller auf der genehmigten Zeichnung dargestellten Maße erstellt, wobei für jedes Maß angegeben wird, ob es innerhalb oder außerhalb der Toleranz liegt. In der Regel werden die Dimensionsmessungen, die an einer Mindestanzahl von 6 Stück für jede Produkt-/Prozesskombination durchgeführt wurden, aufgezeichnet.
   Der Lieferant muss über die Maßangaben der Produkte aus jedem spezifischen Produktionsprozess verfügen.
   Der Lieferant muss das Datum der Zeichnung, den Änderungsindex der Zeichnung und jedes genehmigte Änderungsdokument, das noch nicht in die Zeichnung eingearbeitet ist, angeben.
   Eines der gemessenen, für konform befundenen Teile ist als “ Master-Probe“ zu kennzeichnen.
   Der Lieferant muss auf allen Begleitdokumenten Zeichnungsnummer und -datum, Änderungsindex, Lieferantenname vermerken.
10. Aufzeichnungen über Material- und Leistungstests – eine Liste aller am Produkt durchgeführten Tests, Datum der Durchführung, Spezifikation und Ergebnisse sowie alle Zertifizierungen über das verwendete Material. Die Liste muss von den technischen Teams des Kunden und des Lieferanten überprüft und unterzeichnet werden.
11. Liste der Anforderungen an das Rohmaterial – Inspektionsbericht über Proben von Materialien, die bei der Realisierung der Produktbemusterung verwendet werden.
12. Erste Prozessuntersuchung – statistische Kontrolle von Produktionsprozessen. Der Lieferant muss eine stabile Variabilität der kritischen Prozesse sicherstellen.
13. Dokumentation der Laborqualifizierung – Kopie aller Zertifizierungen der Labore, die die in Abschnitt 10 aufgeführten Tests durchgeführt haben. Wie bei anderen Punkten muss der Lieferant die QS-9000 Dritte Ausgabe einhalten.
14. Bericht zur ästhetischen Genehmigung (AAR, falls zutreffend) – Kopie der separaten AAR-Formulare für jede Komponente, für die eine Einreichung erforderlich ist.
15. Produktbemusterung – eine Probe aus der ersten Produktionscharge. Ein Bild des Musters wird in die PPAP-Dokumentation aufgenommen und es wird festgelegt, wo das Muster aufbewahrt werden soll (Kunde oder Lieferant).
16. Master-Probe- ist das vom Kunden und Lieferanten gemeinsam freigegebene Muster, das auch zur Schulung der Bediener hinsichtlich verschiedener Kontrollaktivitäten verwendet wird, einschließlich Inspektionen, die subjektive Beurteilungen durch den Bediener erfordern.
17. Kontrollmittel – soweit erforderlich, muss der Lieferant die spezifischen Instrumente und Messgeräte für die vorgesehenen Kontrollen bereitstellen. Der Lieferant muss sicherstellen, dass die Prüfmittel für die durchzuführenden Dimensionsmessungen konform sind. Bei Konstruktionsänderungen muss der Lieferant prüfen, ob Änderungen an den Prüfmitteln erforderlich sind und gegebenenfalls Instrumente und Messgeräte entsprechend anpassen. Der Lieferant muss für eine vorbeugende Wartung aller Prüfmittel während der Nutzungsdauer des Teils sorgen, um eine Degradation zu vermeiden, die die Gültigkeit der Messungen beeinträchtigen würde.
18. Konformitätsdokumente mit kundenspezifischen Anforderungen – jeder Kunde kann spezifische Anforderungen haben, die in das PPAP-Paket aufzunehmen sind.
19. Part Submission Warrant (PSW) – zusammenfassendes Formular für das gesamte PPAP-Paket. Der Lieferant muss sicherstellen, dass alle Messungen und Testergebnisse die Übereinstimmung mit den Kundenanforderungen zeigen und dass alle erforderlichen Unterlagen vorhanden sind.

Es gibt fünf verschiedene Stufen des PPAP, die die Art der Dokumentation festlegen, die der Lieferant an den Kunden liefern muss:

Stufe 1: Part Submission Warrant (PSW) wird an den Kunden gesendet.
Stufe  2: PSW mit Produktmustern und einer begrenzten Menge an Unterstützungsdaten.
Stufe  3: PSW mit vollständigen Produktmustern und Unterstützungsdaten.
Stufe  4: PSW  und andere vom Kunden definierte Anforderungen.
Stufe  5: PSW mit Produktmustern und vollständigen Unterstützungsdaten zur Überprüfung beim Lieferanten verfügbar.

Stufe 3 wird von allen Lieferanten (außer Rohstoffen) als Standardstufe verwendet, sofern vom Kunden nicht anders angegeben.

Nach der Vorlage der Dokumentation und der Probenahme kann der PPAP-Prozess drei Arten von Ergebnissen aufweisen:

Full approval – Prozesse und Produkt erfüllen alle Kundenanforderungen und Spezifikationen.
Interim approval – die Freigabe ist auf eine kleine Menge beschränkt, die innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens geliefert werden soll.
Rejected – zeigt an, dass das Muster und die Begleitdokumentation nicht den Anforderungen des Kunden entsprechen.